Japonya’da Ishikawa ile birlikte yeni bir boyut kazanmış ve “planla-yap-gör” çevrimi daha da açılarak “Planla-Yap-Denetle-Sonuca Göre Harekete Geç” yani ” Plan-do-check-action” olarak düzenlendi ve dilimize PYDH çevrimi olarak yerleşti.
PYDH çevriminde yer alan planla komutu üç aşamaya ayrılmış ve çevrimin uygulanışı altı bölümde gerçekleştirilmiştir. Buna göre:
1 Planla
1.1. Amaç ve hedeflerin belirlenmesi :
Üst yönetim amaç ve hedefleri global olarak belirler, astlar ve kurmayları bunu en küçük detayına kadar analiz edip son şeklini verir. Burada belirlenen hedeflerin tüm bölümler arasında koordineli olarak somut rakamlarla ifadesi gerekir.
Birbiriyle tutarlı olarak belirlenen bu politika ve hedefler tüm çalışanlara yayılmalıdır.
1.2. Hedeflere Ulaşma Yöntemlerinin Belirlenmesi : Net bir şekilde belirlenen hedeflere ulaşma yöntemleri, kuruluşu iyi tanıyan uzman kurmaylar tarafından standardize edilmelidir. Standardizasyon ve buna uygun kontrol işlevinin gerçekleştirilebilmesi için öncelikle prosesi oluşturan malzeme, makina, ölçüm, insan ve metod gibi neden faktörlerinin kontrolden geçirilmesi gerekir. Bu sayede sorunların ortaya çıkmadan önlenmesi mümkün olur.
1.3. Eğitim proğramlarının oluşturulması : Kağıt üzerinde oluşturulan standardların çalışanlara yaygınlaştırılabilmesi için eğitim ön koşuldur.
2. Yap
2.1. İşin Uygulanması : Standardların yapılması çok önemlidir ama, kesinlikle yeterli değildir. Bu yetersizlik ancak deneyim ve ustalıkla giderilebilir. Bu nedenle deneyim ve ustalık sahibi mühendis ve işçilerin işletme bünyesinde tutulmaları için hiç bir fedakarlıktan kaçınılmamalıdır. En az bunun kadar önemli bir unsur da, insanları makina olarak gören anlayışın terkedilmesi olup, emir komuta zinciri anlayışı yerine gönüllülük ilkesine dayalı bir anlayışın benimsenmesidir.
3 Denetle
3.1. Uygulama Sonuçlarının Denetlenmesi : Rutin denetleme prosedürleri yerine, dinamik denetleme ilkesi benimsenmelidir. Buna göre, denetlenmesi düşünülen işler belirlenen hedef ve standardlara uygun yürüdüğü müddetce kendi haline burakılmalı, ancak yönetici sürekli uyanık olmalı ve en küçük bir aksaklıkta denetim mekanizmasını harekete geçirmelidir. Burada en zor iş olası aksaklıkların belirlenmesidir. Bunu kolaylaştırmak için, temel politikalar, hedefler, standardlar ve eğitim yöntemleri tanımlarının net bir şekilde belirlenmesi gerekir. Aksaklıkları en aza indirmenin yolu ise, yukarıda belirtilen neden faktörlerinden oluşan prosesin etkili bir şekilde denetlenmesidir. Sadece prosesi denetlemek de yeterli olmayabilir. En iyisi prosesi sonuçları ile birlikte denetlemektir. Burada sonuç sadece denetlemenin bir aracı olarak kullanıldığı için, kendisi denetlenmez. Örneğin maliyet kontrolünde maliyetin kendisi denetlenmeyip maliyet yoluyla denetleme yapılır.
4. Harekete geç :
4.1. Yapılması Gerekenin Yapılması :
Sonuçlar yoluyla denetim yaparak aksaklıkları belirlemek kesinlikle yeterli değildir. Aksaklıkların oluşmasına neden olan faktörlerin tespit edilip, gereken düzeltici faaliyetlerin (corrective action) uygulanması gerekmektedir. Aynı aksaklıkların tekrar etmesini önlemek için sorunun kaynağına inilip, kalıcı çözümler üretilmelidir.
İlgili Standartlar ve Maddeler
W. Edwards Deming, kalite yönetimini üretim çıktısından bağımsız düşünülemez biçimde süreçlere ve sisteme odaklandıran yaklaşımıyla modern kalite anlayışının temelini atmıştır. Deming”in 14 prensibi ve PDCA döngüsü, ISO 9001:2015 ve ISO 22000:2018”in sürekli iyileştirme gerekliliklerinin temel ilham kaynağıdır.
| Standart | İlgili Madde |
|---|---|
| ISO 9001:2015 | Madde 10 — Sürekli iyileştirme / Deming PDCA |
| ISO 22000:2018 | Madde 10.2 — Sürekli iyileştirme |
Sıkça Sorulan Sorular
Deming”in kalite yönetimine en önemli katkısı nedir?
Deming, kalitenin muayeneyle değil, süreç kontrolüyle sağlandığını savunmuştur. ”Son kontrolden geçiren değil, doğru yapan” anlayışını endüstriye kazandırmıştır. Bu yaklaşım, ISO 9001:2015”in süreç bazlı düşünce (process approach) ve risk bazlı düşünce (risk-based thinking) prensiplerine doğrudan yansımıştır.
Deming”in 14 prensibinden gıda endüstrisi için en kritik olanları hangileridir?
Prensip 3 (muayeneye bağımlılığı azalt — süreç kontrolüne yönel), Prensip 5 (sistemleri sürekli iyileştir), Prensip 7 (liderliği benimse), Prensip 13 (eğitim ve kişisel gelişim) ve Prensip 14 (dönüşüm için eylem) gıda kalitesi ve güvenliği yönetimi açısından en ilgili prensiplerdir.
Deming Döngüsü (PDCA) ile Shewhart Döngüsü arasındaki ilişki nedir?
Walter Shewhart istatistiksel proses kontrol çalışmalarında Plan-Do-See döngüsünü tanımlamıştır. Deming bunu geliştirerek Plan-Do-Check-Act (PDCA) döngüsü haline getirmiştir. Japonya”da Deming adıyla anılan bu döngü, Kaizen ve ISO standartlarının sürekli iyileştirme altyapısını oluşturur.
İstatistiksel proses kontrol (SPC) gıda endüstrisinde nasıl uygulanır?
Deming”in istatistiksel yaklaşımı, gıda işletmelerinde kontrol grafikleri (X-bar, R, p grafikleri) ile ağırlık, sıcaklık ve dolum miktarı gibi kritik proses parametrelerinin izlenmesinde uygulanır. SPC, CCP sapmalarını erken tespit ederek düzeltici faaliyetin zamanında alınmasını sağlar.
Deming”in ”sistemi optimize et” prensibi yönetim kararlarını nasıl etkiler?
Deming, sorunların %85-95”inin sistemden (süreç, ekipman, yönetim kararları) kaynaklandığını, yalnızca %5-15”inin bireysel hatadan oluştuğunu savunmuştur. Bu bakış açısı, gıda güvenliği uygunsuzluklarında çalışanı suçlamak yerine sistemi sorgulamayı (kök neden analizi) ön plana çıkarır.
Güncelleme: Ekim 2026